В системах комплексной автоматизации производственного учета на базе 1С наиболее сложными с точки зрения реализации являются задачи расчета себестоимости и планирования процесса производства готового изделия. Рассказываем о вариантах реализации задач планирования процесса производства продукции в системе 1С:ERP Управление предприятием и изменениях в механизмах планирования, добавленных в тиражное решение, начиная с версии 2.2.3, и актуальных в ERP 2.5.
Благодаря доработкам в 1С:ERP появилась возможность все предварительное планирование реализовать на базе планов производства.
Общие сведения
Каждая область производства уникальна, и подход к планированию полностью соответствующий требованиям одного производственного процесса может быть совершенно неприменимым для другого.
В нашей статье мы рассматриваем подход к планированию, характерный для производства технически сложных изделий, например, в области тяжелого машиностроения. Именно на этом примере изучим подходы к планированию производства готовой продукции, реализованные в 1С:ERP.
Видео эксперта
Проблемы планирования производства технически сложных изделий
Когда речь идет о сложных изделиях, важно определить, что же это такое. Давайте договоримся, что для сложных изделий соблюдаются следующие условия:
- У изделия сложный состав. Его можно представить в виде дерева, на вершине которого само изделие, далее оно разбирается на крупные составные части – агрегаты. Каждая из частей, в свою очередь, расходится на менее крупные и так далее вплоть до самого основания, где находятся исходные материалы. Они часто не производятся, а закупаются предприятием у сторонних поставщиков. У сложных изделий такое дерево может иметь несколько уровней, а количество узлов достигать тысяч или даже десятков тысяч штук.
- У сложных изделий длительные циклы производства (полгода, год).
- Для сложных изделий характерны долгие сроки поставки материалов. Часть материалов может даже производиться под заказ поставщиками.
- У сложных изделий сложная техническая документация. Как следствие бывает, что к началу производства изделия документация готова не в полном объеме и может актуализироваться и дополняться в процессе производства готового изделия. На практике это означает, что спецификация изделия может изменяться уже после начала производства.
- Производство технически сложных изделий ресурсоемкое, требует существенных трудовых ресурсов, резервирования производственных мощностей, заблаговременного привлечения финансовых ресурсов.
Все вышеперечисленные особенности ставят задачи планирования по важности на самый высокий уровень.
Планирование в 1С:ERP
В 1С:ERP (1С ЕРП) планирование связано с двумя подсистемами:
- Подсистема Бюджетирования и планирования 1С:ERP. Содержит такие инструменты, как Планы (продаж, производства, закупок, сборки), предназначенные для укрупненного предварительного планирования. Эти инструменты позиционируются для прогнозного планирования, т.е. используются, когда еще нет ярко выраженной потребности в производстве, но хочется упредить процесс производства для предварительной подготовки. Прогнозное планирование обычно делается по статистике прошлых периодов или по другим планам.
- Подсистема 1С:ERP Производство также содержит в себе механизмы планирования, но производственное планирование предназначено исключительно для оперативного планирования и управления процессом производства. Подсистема содержит в себе заказы на производство, его этапы и график как основной инструмент оперативного планирования.
Задачи производственного планирования
Основные задачи, которые стоят перед разработкой и внедрением автоматизированной системы на базе ERP в части планирования производственного процесса:
-
Своевременно обеспечить потребность в материалах:
- обеспечить финансы для закупки материалов;
- спланировать сроки заказа и закупки материалов;
- определить даты поступления материалов на склад компании.
- Определить потребность в ресурсах, чтобы своевременно обеспечить их доступность в нужный момент.
- Своевременно запустить процесс производства. Если производство сложное, состоит из большого количества компонентов, чтобы уложиться в нужные сроки выпуска готового изделия важно в правильном порядке запускать производство.
Подход к планированию в версиях 1С ERP до 2.2.3
В более ранних решениях 1С ЕРП (до версии 2.2.3) были следующие варианты решения задач планирования производства:
- Можно было построить дерево заказов на производство;
- Была возможность построить один большой заказ на производство;
- Доступным было использование плана производства и заказов на производство (но в этом случае необходимо было дублировать и разделять нормативно-справочную информацию, т.е. НСИ).
Вариант №1 Построение дерева заказов на производство
Принцип реализации заключается в формировании множества ресурсных спецификаций, описывающих готовое изделие. Полуфабрикаты описываются как обеспечиваемые (не производимые в процессе), соответственно мы формируем заказы на производство готового изделия последовательно: от заказа на производство готового изделия через заказы на производство полуфабрикатов к заказам на производство узлов, составляющих основу производимых полуфабрикатов.
Чтобы получить потребность в материалах, нам придется сформировать все заказы на производство в той последовательности, в которой направлена стрелочка «Формирование документов». При этом хронологическое исполнение пойдет в обратном направлении: мы сперва будем исполнять заказ поставщику, затем делать мелкие детали и так далее до заказа клиента.
К недостаткам такого подхода можно отнести:
- Сначала необходимо сформировать все заказы на производство.
- Затем сформировать этапы производства всех заказов.
- И в конце построить график производства всего массива заказов, чтобы получить потребность в материалах в разрезе дат использования этих материалов.
Другими словами, даже если мы выстроили дерево заказов (а на практике это могут быть даже не десятки, а сотни и тысячи заказов на производство), нам будет крайне сложно внести изменения в итоговые партии выпуска (планы производства и закупок нам не помогут, их практически невозможно синхронизировать с полученными изменениями на таких объемах). А необходимость изменений на практике возникает регулярно, например, изменилась спецификация в цепочке, внесли изменения в НСИ, что-то поправили, что-то оптимизировали.
Вариант №2. Планирование в рамках одного заказа на производство
При работе по схеме планирования в рамках одного заказа на производство готовой продукции надо описать все изделие с использованием полуфабрикатов, производимых в процессе и всех материалов. Т.е. фактически нужно будет создать одну очень большую и сложную ресурсную спецификацию.
В этом случае мы формируем один заказ на производство, который «разузловывается» этапами в полном объеме. В результате, вполне может получиться несколько десятков тысяч этапов на производство всех компонент.
Зато сразу при формировании такого заказа и последующем формировании этапов по заказу мы получим искомую потребность в материалах и сможем тут же формировать заказы поставщику.
Недостатки варианта планирования в рамках одного итогового заказа на производство:
- Наивысшие требования к качеству НСИ. Если мы сформировали огромный заказ на производство, уже начали выполнение заказа, а потом решили изменить часть ресурсных спецификаций, это может привести к печальным последствиям в виде огромных трудозатрат на актуализацию заказа или ошибкам при планировании.
- Заказ на производство получается крайне громоздкий, выполнение такого заказа может занимать много времени (больше года), заказ включает в себя большое количество этапов, работать с таким заказом крайней некомфортно, а вероятность ошибок велика.
- Использование планов производства и закупок в данной схеме практически бессмысленно.
Вариант 3. Раздельный набор спецификаций для планов и для заказов
Третий подход заключается в разделении ресурсных спецификаций, создаваемых для целей планирования (прогнозного обеспечения материалами) и спецификаций для производственного планирования:
- Первый набор ресурсных спецификаций используется в планах производства. На основании созданных планов производства формируются планы закупок материалов, на основании которых, в свою очередь, формируются заказы поставщикам.
- Второй набор ресурсных спецификаций создается с единственной целью – формирование заказов на производство.
Очевидные недостатки третьего варианта планирования производства:
- Необходимость поддерживать актуальность и непротиворечивость двух комплектов НСИ.
- Для того чтобы своевременно запустить производство, придется сформировать все заказы на производство, как в первом варианте, а значит, часть сложностей первого варианта реализации применима и для текущего.
- Обеспечение материалами по такой схеме происходит не обособленно: материалы поступают на склад, под свободный остаток, и система не может гарантировать целевое использование таких материалов.
Дальнейшее развитие системы производственного планирования в 1С ERP
Во всех рассмотренных выше вариантах есть одна общая проблема: практически все планирование происходит с использованием системы управления производством, которая предназначена для оперативного управления, а подсистема планирования фактически не используется.
Начиная с версии 2.2.3 фирма 1С постаралась устранить этот перекос посредством дальнейшего развития функционала системы планирования, добавив в нее новые возможности:
- Возможность разузловать план производства до покупных материалов сквозь все полуфабрикаты;
- Возможность планирования по назначению продукции;
- Возможность в планах производства рассчитать срок запуска производства.
Еще раз вспомним, как раньше работали планы производства: при формировании плана производства указывалась ресурсная спецификация, далее система разузловывала эту продукцию до используемых в спецификации материалов. Например, если у нас есть ресурсная спецификация на готовое изделие, состоящее из нескольких полуфабрикатов (которые, тем не менее, производятся предприятием, а не закупаются), в плане потребления материалов будут именно полуфабрикаты и все, а разузлования до исходных материалов, которые требуются для производства этих полуфабрикатов, не происходит.
Суть доработки 1С заключается в следующем: система по спецификациям, указанным в плане производства, выявляет материалы, из которых состоит готовая продукция (по факту это производимые полуфабрикаты), и разузловывает такой полуфабрикат дальше по всему дереву, определяя исходные материалы, из которых состоят такие полуфабрикаты. При разузловании система рассчитывает сроки производства (исходя из данных ресурсных спецификаций), а полученный результат сохраняет в плане производства с учетом расчетной даты запуска в производство. При этом потребность в полуфабрикатах из разных периодов может консолидироваться в один выпуск.
Благодаря этим доработкам в 1С:ERP появилась возможность все предварительное планирование реализовать на базе планов производства.
Допустим, если раньше нельзя было заказы клиентов трансформировать в планы производства, теперь такая возможность есть: можно при получении заказа клиента сформировать по нему план производства.
План производства разузловывается системой автоматически, на основании данных ресурсных спецификаций, в результате чего в плане производства фиксируется вся необходимая потребность в разрезе дат, а из полученного плана производства уже можно сформировать план закупок материалов.
Дальнейшая работа с планами заключается в исполнении полученных планов: формируются заказы (поставщикам, на производство), далее полученные заказы обрабатываются. Исполнение планов закупок заключается в формировании заказов поставщику, а далее, хронологически по мере наступления сроков запуска, формируются небольшие заказы на производство наших деталей, узлов, агрегатов и так далее, вплоть до заказов на производство готового изделия.
Все оперативное управление строится на простых заказах на производство, которые формируются по мере необходимости, причем источником данных о сроках планирования производства выступают планы производства, т.е. даже отсутствует необходимость использовать график производства.
Преимущества нового подхода к планированию производства продукции через подсистему планирования:
- Мы получаем более простую структуру документов, используемую в оперативной работе.
- Как результат: больше гибкости, возможность реагировать на изменения НСИ, приоритетов, ресурсов.
- Более полное использование подсистемы 1С ERP планирование, например, появляется возможность использовать возможности сценарного планирования.
Итоги
Компания 1С постоянно совершенствует механизмы производственного планирования в системе 1С:ERP Управление предприятием, стараясь предложить пользователям наиболее универсальные варианты решения. В этой статье мы постарались раскрыть текущие подходы к реализации планирования и тенденции в развитии этого функционала.
консультация эксперта
самые свежие новости 1 раз в месяц
